改革网讯 东海之滨，洋山港区巨轮穿梭、桥吊林立、集装箱堆叠有序，集卡与货运列车昼夜不息，畅通全球贸易物流脉络。港区北侧，百余艘施工船舶环伺海面，一片崭新土地在沧海间加速成型。而就在1年前，港区北侧火热的建设区域，仍是一片茫茫汪洋。

洋山深水港区小洋山北作业区集装箱码头及配套工程，是上海港扩容升级的核心重点工程。项目整体规划码头岸线6100米，设计年集装箱通过能力达1160万标准箱，建成后将与洋山南侧港区联动互补，形成高效协同的“组合港”格局。其中，上航局承担了新建护岸、围堤、陆域形成及深层地基处理、浅层地基处理、道路堆场工程。陆域形成正是最为基础性的一步，而其中，最先启动的西区陆域吹填工作更是“万事开头难”。西区需完成近3519万立方米吹填砂作业，形成陆域面积176.4万平方米，是整个项目最基础、最关键的前置工程，陆域吹填更是项目开局起步的重难点工序。

“小洋山北作业区项目将新建7个7万吨级和15个2万吨级集装箱泊位及工作船码头、防波堤、航道、锚地等必要的配套工程，体量庞大、单位众多、工序复杂，各工序必须环环相扣，容不得半点脱节。”上航局小洋山北项目工程技术部部长马亮亮介绍道。施工过程中，西二区陆域吹填作业区域与接岸结构码头施工区域紧邻，多工序交叉作业带来极大挑战。若吹填进度过快，土方自重产生的压力会大幅提升土体沉降位移速率，对邻近在建码头结构造成安全隐患。若进度过慢，将直接造成整体工期滞后，后续工序无法按期衔接，打乱全线施工计划。这也让整片海域的吹填施工如同“高空走钢丝”，必须稳住两端平衡，施工节奏、分层填筑标高都要分毫必较，做到精准把控、张弛有度。

为破解海上精准吹填难题，项目团队在2025年1月组建技术攻关专班。团队从3D打印机逐层堆积材料、防止工件变形的原理中得到启发，先后开展10余次方案研讨，划定试验区进行多轮现场试吹，反复调整施工参数，最终研发出水下砂垫层厚度精细化控制工艺，摒弃了传统大范围吹填的做法，把厚层填料拆分为多层分段填筑，均匀分散土体压力，把沉降与侧向位移严格限制在合理区间。这项海上吹填作业，就如同海陆施工现场的“3D打印”，稳步控制填筑标高，全过程牢牢稳住土体变形速率。通过分层、分段、精准控厚的施工模式，彻底规避了传统吹填施工沉降不均、位移超标的痛点。

优质稳定的原料是“3D打印式”施工的核心保障。项目陆域吹填所用砂土取自长江口吴淞锚地疏浚土，实现了资源二次利用，但砂源运输距离长达150公里。传统绞吸船取砂工艺效率虽高，但管线运输极限距离为3000米，无法直接输送到施工区域。对此，项目团队创新采用了绞吸装驳联动施工工艺，先由绞吸船取砂，通过短距离管线输送至专用装驳平台，经自然溢流降低砂土含水率，再由运砂船转运至陆域形成区域，高峰期50余艘运砂船在150公里航线上日夜不停地从长江口来回运砂，有力保障了砂源全天候、高强度稳定供应，又实现了砂土品质可控，为精准造陆筑牢原料基础。

稳住砂源品质后，陆域吹填面对的另一大难题就是，如何第一时间获取位移数据，提前进行预警。2025年3月，项目团队经过多次研讨，最终确立“点面结合”的信息化全域监测方案。“点”上在关键点位布设太阳能监测仪器，24小时实时采集吹填加载速率、土体沉降位移等核心数据；“面”上定期运用无人机激光扫描，全域检测施工标高，排查施工盲区、补齐管控漏洞。所有监测数据实时同步后台控制系统，一旦沉降、标高数据触及风险临界值，系统将自动向施工人员手机推送预警。

“收到预警信息后，我们会第一时间赶往施工现场，启动应急预案，暂停吹填施工，让预警区域沉降速率降至控制标准内再进行施工。”工程部主管孙泉表示。信息化监测体系实现了施工全局可视化、风险管控前置化，大幅减少人工巡查成本，全方位保障吹填施工安全、精准、有序推进。

2026年1月23日西2区4号堤顺利合龙，5月26日闸口区30万方卸载施工完成，6月30日全域吹填及陆上子堰施工全面完成。作为小洋山北作业区西区陆域形成的收官工程，西2区施工的全面完成，不仅彻底打通片区陆域施工工作面，也为未来东区、中区陆域建设积累了宝贵的海上施工、结构管控、统筹调度经验，给整个小洋山北作业区建成投用按下了“加速键”。（中交上航局）