□ 本报记者 茆同风

□ 方大春

近几年，5G、智能化、数字化在传统产业转型中纷纷加快发展，2020年国家发展改革委联合145家单位启动“上云用数赋智”行动，数字化技术已成为高质量发展的重要抓手。

“数字技术能够重塑甚至颠覆传统企业，传统企业嫁接数字技术是可以成为科技型企业的。南钢致力打造创新驱动、数字化转型、新产业裂变‘三条乘长曲线’，立志成长为钢铁行业转型发展的引领者、世界级智能化工业脊梁。”南钢党委书记、董事长黄一新如此表示。

记者了解到，南钢近3年连续被评为最高等级“A+级竞争力极强”企业，入选《财富》中国500强；在中国企业500强榜单中，位列中国企业第145名，中国战略性新兴领军企业100强第80名；荣膺“中国企业可持续发展100佳”榜单，南京市制造业企业第1名。

工业企业数字化需要解决两大瓶颈

长期以来，传统钢铁行业存在产能过剩、生产流程复杂、质量管控难、缺乏数据标准、危险场景多等问题。黄一新认为：“工业企业的数字化转型就是我们常说的智能制造，数字技术将会重塑全球工业制造产业价值链，中国世界工厂的优势有可能不复存在，因为数字技术会改变传统工业企业的投入要素，譬如人工成本优势将不复存在。如果中国工业企业不能在这一波数字化转型浪潮中迎头赶上，很有可能丧失制造大国的地位。”

“为了方便理解，我个人将工业企业数字化转型分为数字化（信息化）、链接化（工业物联网，即IOT工业场景应用）、自动化、数据化（即常说的工业互联网平台、数据中台、边缘云、工序L2模型等）、自预测和自决策几大阶段。经过对企业数字化转型实践的分析，我认为我国工业企业数字化转型的瓶颈主要有两方面：一是技术瓶颈，二是管理瓶颈。其中，技术瓶颈主要是自动化和边缘计算。”南钢总裁祝瑞荣表示，“中国制造业进行企业数字化转型，自动化是个绕不过去的坎，必须要突破，最终要实现数据业务化的目标。”

据了解，“十三五”以来，南钢为智能制造累计投入20亿元以上，已建成1个省级智能工厂、6个省级示范智能车间，并先后荣获国家级工业互联网试点示范、智能制造试点示范、新一代信息技术与制造业融合发展试点示范、大数据区块链产业发展试点示范、省工业互联网标杆工厂等国家及省市荣誉。实现多项行业首创：行业首创JIT+C2M（Just In Time 准时制生产方式，Customer-to-Maker 用户对制造端）智能制造新模式，首推E2E（ERP to ERP）产业链协同服务模式，建成世界首条专业加工高等级耐磨钢柔性化生产的“5G+工业互联网”智能工厂；全国首家启动“两化”融合管理体系升级版贯标工作，并成为全国首批通过AAA认证的18家企业之一；首家完成工业互联网标识解析二级节点建设，并通过江苏省工信厅专家验收。

“数字化转型不仅带来制造模式方面显而易见的巨大改变，譬如南钢智慧中心打造了钢铁行业首个一体化智造、经营、生态决策中心，工厂空间更集约、劳动生产率更高效、工艺质量过程更稳定等，而且也会对传统经营管理思想带来巨大冲击。”南钢联席总裁姚永宽介绍说，一是经营管理理念的改变。未来管理更多基于数据而非经验，管理者要具备数字化管理能力，即识别数据、掌握数据、运用数据的能力，现场管理要从管人向管事转变。二是企业价值增长模式的改变。传统的经济增长模型有赖于资本、人力、技术等三大要素，数字技术可以大大弱化人力要素的贡献，而且数字技术产品的边际成本越来越小甚至趋于零。三是组织管理体制的改变。传统工业企业专业化分工过细，导致车间数量多、职能层级多、“部门墙”厚、信息孤岛多。数字化工厂未来现场管理职能只有运行控制、设备运维和例外管理，而且现场管理边界将会延伸至产供销一体化，即生产计划、原料计划和销售计划三大专业管理都将汇聚于现场统一管理。

“2020年建成投产的JIT+C2M智能工厂，集成5G、智能机器人、无人立体仓储、AGV小车等新兴技术，是南钢经营理念革命、生产流程再造、经营生态重构的样板项目。”黄一新说，“这将推动公司从生产工业品到智造‘消费品’的升级，助力南钢成为深加工细分领域的隐形冠军，也将引领传统工业生产模式向定制化智能服务模式转变。”

南钢智能制造实现多项行业首创

“数字化、智能化是新兴钢铁企业区别于传统钢铁企业的典型标志，其中信息化是最核心的工具，与企业管理、组织架构、业务流程集成一体化，最终提高管理和运营效率。”南钢常务副总裁徐晓春介绍说，南钢是信息化起步较早的钢企，20年来紧跟数字化浪潮，自主创新，多元发展，已将信息技术广泛应用于研发设计、生产制造、营销及物流全过程。

据了解，南钢的数字化发展经历了三个阶段。第一阶段为外部引智，整合全球资源，夯实南钢数字化基础。自20世纪90年代开始，南钢陆续建设了销售、财务等专业领域的管理子系统，与生产自动化控制系统相结合，大大提升了生产及管理效率。进入21世纪，公司先后引进了韩国浦项、台湾中钢、宝钢等业界一流企业的先进管理实践和信息化解决方案，大刀阔斧地加快信息化建设。2003年，与POSCO ICT合作开发的国内第一个中厚板炼轧一体化MES系统，引入韩国浦项的生产管控理念，成为POSCO ICT在国内合作的优秀案例；2007年，与台湾一家公司合作开发ERP系统，使南钢借鉴和学习了台湾中钢的企业管理思想和成功实践，推动南钢管理水平进一步提升。

第二阶段为自主创新，发挥复合人才优势，聚焦流程优化与效率提升，全面开启“两化”深度融合数字化高速发展进程。为了满足公司信息化能力全面增长的需求，南钢在2011年成立金恒科技股份有限公司，聚集钢铁行业IT人才，赋能钢铁主业信息化建设高速发展。此后全面建成研发、生产、质量、设备、能源、采购、销售、物流等业务系统，并逐步开展远程化应用服务，实现生产制造的远程化和少人化，其中以远程无人计量系统为典型应用，全面带动南钢生产过程远程化和客户服务智能化建设。

第三阶段为商业模式引领，整合全球资源，全面实施数字化转型引领战略，实现从传统制造到智慧制造的转变。2014年，船舶行业市场不佳，南钢开启了以JIT+C2M个性化定制新模式为特色的智能制造实践。2015年，工业互联网开始逐步成熟，南钢布局发展C2M生态，为终端用户直接提供高效、便捷的个性化定制服务。

目前，南钢已建成企业级工业互联网平台，赋能产业链供应链相关方。在用户服务端，面向全球建设C2M云商平台，提供无边界销售与服务，实现线上线下无缝融合，运用云服务、数字签章、电子发票、区块链等技术，实现了电子合同、电子物流、电子发票、电子质保，为客户提供可信、及时的生产全流程进程跟踪服务，实现智慧精准营销；首推E2E协同模式，使供应链上下游信息无缝串接，助力供需双方生产过程数据实时交互，业务深度在线协同，与徐工集团、三一重工、山东能源等企业实现系统对接。在生产制造端，建立以满足客户个性化定制需求为目标的全流程智能制造体系。

2020年7月，建成世界首条专业加工高等级耐磨钢配件化、零件化、柔性化生产的“5G+工业互联网”智能工厂，自主实现对数控机床、工业机器人以及AGV小车等高端装备的端到端集成，实现柔性生产和全球化定制配送。建设一体化智慧中心，利用AI图像分析、设备在线监测、电子围栏等智能监测与模型诊断技术，应用250余个工业机理模型，并结合生产制造管控三维动态实景漫游技术，构建生产管理“一张图”。该项目建成后预计将有480人从现场操作岗位转移到智慧中心，实现远程化生产和无边界协同，为江苏省乃至全国“5G+工业互联网”建设提供重要样板和示范借鉴。

2021年12月，南钢智慧中心进入最后的调试阶段，这是钢铁行业的首个智造、经营、生态决策一体化中心，将实现数字技术与钢铁业务的深度融合，并基本实现厂区5G全覆盖，业内首创了“5G空域+无人机”平台。围绕打造M端极致竞争力，结合IT及冶金行业先进智能制造技术，南钢智慧中心将形成以“8+N”智慧中心为引领，以铁区集控、钢轧集控和公辅集控为三大支柱的智能化项目建设。

打造敏捷高效、进化迭代的智慧生命体

南钢的企业愿景是“创建国际一流受尊重的企业智慧生命体”。“这里面有三个关键词：一是‘国际一流’，指技术创新能力、产品研发能力、数字化能力以及高效率低成本智造能力成为国际一流。二是‘受尊重’，有两层意思，一个是要注重绿色发展、注重生态构建、注重与周边社区居民的和谐相处，所以我们要发展绿色智造产业；第二个是要有社会情怀有责任担当，对弱势群体进行帮扶。三是‘智慧生命体’，是说企业首先是一个生命体，其次又是智慧的。”南钢党委副书记王芳向记者解释说，“这几年我们一直在打造数字工厂，让我们的生产经营向数字化、智慧化进化，同时在面对外部市场环境的剧烈变化时，要具备自感知、自预测、自决策以及自纠错的能力，从而推动南钢发展不断进化迭代。”

为推动数字化战略升级落地，南钢成立南钢数字应用研究院，组建南钢智能制造专家委员会，引入智能制造领域、5G+工业互联网领域、人工智能领域以及区块链领域的行业和跨行业专家；与华为合作，重构公司数字化系统架构，采用云、边、端的工业互联网架构体系，完成南钢工业互联网平台升级；与移动合作拓展5G技术应用场景，成功上线5G智能手环，解决现场人员安全管理难点和痛点。

“数字化转型是全员工程，数字化要成为员工的基因。近年来，南钢秉持‘一切业务数字化、一切数字业务化’‘智慧产业化、产业智慧化’，将大数据、物联网、云计算、区块链、人工智能等新一代信息技术与钢铁制造融合创新，构建工业互联网平台。面对全球工业数字化转型的大潮，南钢以数字化、网络化、智能化为核心，引领数字蝶变，构建智慧大脑，推进数字工厂建设，让南钢真正成为敏捷高效、进化迭代的智慧生命体。”黄一新说。