□ 司 倩

近日，北京理工大学（唐山）转化研究中心自主研发的“原电池法超高纯氧化镁”技术实现突破，解决了我国自20世纪70年代开始攻关的技术和产业化难题。

在唐山海港经济开发区管委会主办，北京理工大学（唐山）转化研究中心协办的“原电池法超高纯氧化镁/电力联产项目技术成果发布会”上，河北省唐山市政府副市长曹全民、唐山海港经济开发区北京理工大学（唐山）转化研究中心主任、北京理工大学教授董明明等出席并听取了北京理工大学（唐山）转化研究中心副主任梁靓作的成果发布，以及上海交通大学特别研究员付超鹏作出的成果解读。共同见证了我国通过自主研发新工艺，实现了制备超高纯度氧化镁的技术突破。

据了解，此项技术在材料研发、制备和产业化方面实现了国际先进和全球领先的技术突破，有效解决高强度不锈钢、航空钢材、高端轴承钢不过关的核心短板问题，打破了一直以来该领域被国外技术“卡脖子”的现状。

高纯度氧化镁是精细化工产品和高温耐火材料，大量用于航空航天电子等各个高端领域。相比之前获取氧化镁常用的菱镁矿煅烧法和海水/卤水合成法，使用我国自主研发的原电池法工艺可获取超高纯度氧化镁，并且成本更低，工艺路线更短，产品成品率更高，工艺更稳定，且生产过程伴随产生大量优质直流电。对于生产氧化镁的“制备工厂”——燃料电池来讲，它所有组成部分的使用寿命非常稳定，生产过程只需要不断地加高纯度的镁，就可以完成整个制备过程。

原电池法选用镁作为燃料电池的阳极金属材料，增加了燃料电池生产、运输、储存、加注等各个环节的安全性，在短时间内将镁转化为氧化镁，增值近50%；同时在获取超高纯度氧化镁的过程中可实现无工业三废排放。同时，原电池法突破性地使用了碳基非贵金属催化剂，较传统贵金属催化剂，降低了燃料电池制造成本、提升了性价比。碳基非贵金属催化剂在此领域的全球范围内处于领先地位。

目前，超高纯度氧化镁长期被日本、欧美等国家垄断；受产能和品质制约，我国每年需要从以色列、欧洲和日本等国大量进口高纯度氧化镁，缺口巨大。而使用原电池法制造的超高纯氧化镁，解决了我国自20世纪70年代开始攻关的技术和产业化难题，打破了国内对高纯海水镁砂进口依赖“卡脖子”的现象。此前我国每年进口高纯度海水镁砂约40万吨，在钢铁企业全面转型升级的环境下，预计中国整个钢铁行业对超高纯氧化镁的年需求量将持续增加。

梁靓指出，原电池法超高纯氧化镁已经到了可以小规模小批量量产的阶段，离项目大规模的产业化生产只差最后一公里的距离，为此，唐山市政府给予了大力支持。目前，项目进展速度非常快，已经到了中试放大阶段。现在对于产品的每一个环节，团队都已经做到了完美的匹配，研发阶段已经告一段落，进入产业化的初步阶段和大规模生产的前期准备。

发布会上，河南科技大学高温材料研究院教授，中国耐火材料行业协会专家委员会成员周宁生作了主题为《氧化镁与耐火材料》的主旨演讲，此后，知名科技自媒体人董珊博士主持了圆桌论坛，濮阳濮耐董事长刘百宽、河钢唐钢检修公司副总经理李波、唐山海港物流产业聚集区党组书记兼管委会主任莫辉、棋鑫资本常务副总裁刘磊作为嘉宾参与了圆桌论坛，并从国际化、行业、政府、投资人等多个角度，对该项目的成果进行了讨论。

鉴定委员会表示，目前原电池法超高纯氧化镁/电力联产项目已经正式进入产业化的初级阶段，预计在2022年实现千吨以上规模量产；2023年~2025年实现产能20万吨~30万吨。